2013年，国务院颁布《大气污染防治行动计划》（国发〔2013〕37号），要求石化行业实施VOCs综合整治并开展泄漏检测与修复（LDAR）技术应用。

2014年12月，环境保护部发布《石化行业挥发性有机物综合整治方案》（环发〔2014〕177号）。2015年10月1日开始试行的《挥发性有机物排污收费试点办法》（财税〔2015〕71号）（财政部会同国家发展改革委、环境保护部颁布）。

 

环境保护部委托环境保护部环境工程评估中心编制《石化企业泄漏检测与修复工作指南》。

环境工程评估中心收集了大量国内外泄漏检测与修复有关的资料，并通过认真梳理，初步确定了引用或参考的国内外标准。

设备动静密封点泄漏是VOCs污染源的首要源项。设备泄漏检测与修复起源于美国。早在上世纪七十年代美国石化企业就已经开始检测设备有害物质的泄漏并加以修复，积累了相当的数据和经验。八十年代初开始着手制定和颁布相关控制设备泄漏排放标准，部分标准如《新固定源标准》在本世纪初进行了修订或补充。欧洲等发达国家基本上参照美国EPA标准，制定了相应的LDAR标准、指南。因此《石化企业泄漏检测与修复工作指南》除引用国家或行业相关标准外，主要参考了EPA40CFR60、61、63。

《挥发性有机化合物泄漏测定》（方法21，美国联邦法规40CFR part60，A-7）

《有机合成工业设备VOCs泄漏标准》（美国联邦法规40CFR60 新固定源标准SubpartVV，适合1981年1月5日-2006年11月7日期间开始建设、改建的装置）

《有机合成工业设备VOCs泄漏标准》（美国联邦法规40CFR60 新固定源标准SubpartVVa，适合2006年11月7日以后开始建设、改建的装置）；

《石油炼制工业设备VOCs泄漏标准》（美国联邦法规40CFR60 新固定源标准SubpartGGG，适合1983年1月4日-2006年11月7 日期间开始建设、改建的装置）；

《石油炼制工业设备VOCs泄漏标准》（美国联邦法规40CFR60新固定源标准SubpartGGGa，适合2006年11月7日以后开始建设、改建的装置）

《设备泄漏排放标准》（有害空气污染物排放标准SubpartV，40CFR61）

《设备泄漏排放有机有害空气污染物排放标准》（有害空气污染物分类排放标准SubpartH，40CFR63）。

 

环境工程评估中心为了广泛了解国内LDAR项目的开展情况，2014年11月-12月分别到天津大港石化公司和燕山石化公司，分类统计了典型炼油装置（蒸馏、重整）密封点数量，考察企业泄漏检测专业队伍的现场实际操作和LDAR运行状况。听取了石化企业目前开展LDAR的基本情况介绍，共同探讨了泄漏检测与修复项目实施过程中存在的问题和应对策略。评估中心先后组织相关人员参加了天津市环科院的《泄漏检测与修复项目验收技术南》等文件论证会（2015年3月12日）、《中国石化LDAR操作与管理手册》交流会（2015年3月6日）和广东省环境保护厅组织的石化行业LDAR示范项目验收暨茂石化湛江东兴石化LDAR工作启动会（2015年1月8日）。

2015年5月6日，环保部在其官方网站上发布了本指南征求意见稿，在全国范围内公开征求意见。共72个单位或部门反馈了意见。其中包括环保部科技标准司等10个司局，环科院等12个直属科研单位，44个地方政府相关部门、中国石化等6家企业。反馈意见共94条，其中采纳77条，占82%。工作组2015年9月13日和9月16日分别举行了《石化企业泄漏检测与修复工作指南》专家、企业讨论会，两次会上分别征求了11位专家和11家企业代表对工作指南的意见。两次会议共提意见118条，其中采纳或部分采纳74条，占63%。

中华人民共和国环境保护部于2015年11月，印发了《石化企业泄漏检测与修复工作指南》。

 

 

石油炼制工业 Petroleum Refinery Industry

以原油、重油等为原料，生产汽油馏分、柴油馏分、燃料油、润滑油、石油蜡、石油沥青和石油化工原料等的工业。

 

石油化学工业 Petroleum Chemistry Industry

以石油馏分、天然气为原料，生产有机化学品（见《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571）附录A）、合成树脂、合成纤维、合成橡胶等的工业。

 

挥发性有机物 Volatile Organic Compounds

参与大气光化学反应的有机化合物，或者根据规定的方法测量或核算确定的有机化合物。简称VOCs。

 

有机气体 Organic Gas

在工艺条件下，呈气态的涉VOCs物料。简称气体。

 

挥发性有机液体（轻液体）Volatile Organic Liquid（Light Liquid）

任何能向大气释放挥发性有机物的符合以下任一条件的有机液体：（1）20℃时，挥发性有机液体的真实蒸气压大于0.3 kPa；（2）20℃时，混合物中，真实蒸气压大于0.3 kPa的纯有机化合物的总浓度等于或者高于20%（质量分数）。

 

重液体 Heavy Liquid

除有机气体和挥发性有机液体以外的涉VOCs物料。

 

受控装置 Affected Facility

含涉VOCs物料的装置。

 

受控设备 Affected Equipment

含涉VOCs物料的设备或管线。

 

受控密封点 Affected Seal

指受控设备可能泄漏涉VOCs物料或挥发性有机液体的密封，包括动密封和静密封，简称密封点。

 

受控密封点可分为以下类型：

泵（轴封）（P）

压缩机（轴封）（Y）

搅拌器（轴封）（A）

阀门（V）

泄压设备（安全阀）（R）

取样连接系统（S）

开口阀或开口管线（O）

法兰（F）

连接件（螺纹连接）（C）

其它（Q）

 

 

 

泄漏检测与修复 Leak Detection and Repair (LDAR)

泄漏检测与修复是指对工业生产全过程物料泄漏进行控制的系统工程。通过固定或移动式检测仪器，定量检测或检查生产装置中阀门等易产生VOCs泄漏的密封点，并在一定期限内采取有效措施修复泄漏点，从而控制物料泄漏损失，减少对环境造成的污染，简称LDAR。

 

泄漏控制浓度 leak definition concentration

指在相关排放标准或法规中规定的，在泄漏源表面测得的，表示有VOCs泄漏存在，需采取措施进行控制的浓度限值（基于经参考化合物校准的仪器的测定读数）。简称LDC。

 

常规检测 current work practice

采用氢火焰离子化检测仪对密封点泄漏的定量检测。

 

非常规检测或检查 alternative work practice

采用常规检测以外方式对密封点泄漏的辨识。如光学、超声、光离子化、皂液、目视以及其它可以发现泄漏的方法，可作为常规检测的辅助手段。

 

泄漏密封点 leak seal

符合《石油炼制工业污染物排放标准》》(GB 31570）、《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571）等国家或地方标准规定的设备及管阀件泄漏确认条件的密封点。简称泄漏点。

依据《石油炼制工业污染物排放标准》5.3.4中的泄漏确认条件，采用氢火焰离子化检测仪（以甲烷或丙烷为校正气体）出现以下情况，则认定发生了泄漏：

（1）    有机气体和挥发性有机液体流经的设备与管线组件，泄漏检测值大于等于2000µmol/mol；

（2）    其它挥发性有机物流经的设备与管线组件，泄漏检测值大于等于500µmol/mol。

 

北京、上海、天津、江苏、浙江、广东等地方标准的泄漏确认浓度多数是按照动、静密封点划分。动密封一般为1000或2000µmol/mol；静密封一般为500µmol/mol。




严重泄漏密封点 high leak seal

净检测值达到或超过10000μmol/mol的泄漏点，简称严重泄漏点。

 

不可达密封点 inaccessible seals

由于空间距离、隔离等物理因素或安全因素，难以或无法实施常规检测的密封点。

不可达密封点辨识

物理因素

密封点不可达的物理因素包括但不限于：

空间因素，密封点所在部位超出操作人员触及范围2m以上；

埋地、设备阻挡或空间过于狭窄等物理隔离，导致难以实施常规检测；

其它致使常规检测在技术上难以实施的因素。

 

安全因素

密封点不可达的安全因素包括但不限于：

密封点位于《化学品生产单位受限空间安全规范》（AQ 3028-2008）3.1定义的受限空间内；

密封点5m附近范围内或到达该密封点的路径上存在氧气浓度低于19.5%或高于23.5%（体积分数）的环境，可能导致LDAR实施人员暴露于缺氧或富氧环境；

密封点5m附近范围内或到达该密封点的路径上存在有毒有害介质，且按照《有毒作业场所危害程度分级》（AQ/T4208-2010），上述环境中，“BTWA、BSTEL或BMC”中至少一项超标；

密封点5m附近范围内或到达该密封点的路径上，可燃物质以气体、蒸气或薄雾与空气混合形成的长期存在、连续或频繁出现爆炸性环境；（《爆炸危险场所防爆安全导则》（GB/T29304-2012））

密封点5m附近范围内或到达该密封点的路径上存在电离辐射，且超过《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》（GB18871-2002）A2规定的可豁免的源与豁免水平的环境；

国家或地方政府明确规定，或经过企业主管部门辨识，地方政府确认，其它不可接受风险。

不可达密封点的控制指标    新建装置（包括改建、扩建）的不可达密封点不应超过同类密封点的3%。

 

 

连续生产装置检测周期要求

除不可达密封点外，各类密封点检测周期应执行以下要求中的最短者：

《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570）或《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571）中5.3.3的规定；

企业所在地地方相关标准、规范或要求。

 

间歇式生产装置检测频次要求

对于间歇式生产装置或设备，装置或设备含有涉VOCs物料期间参照“连续生产装置检测周期要求”进行检测。装置或设备停产期间不含涉VOCs物料，则可免予检测。

 

 

首次维修 first attempt at repair

指发现泄漏后，在规定时限内，首次采取简易的方法（如压紧阀门填料压盖、调整法兰螺栓等不需要更换密封部件的方法）消除泄漏的方式。

泄漏点应及时维修。首次维修不得迟于自发现泄漏之日起5日内。首次维修未修复的泄漏点，应在自发现泄漏之日起15日内进行实质性维修以修复泄漏。除非符合延迟修复条件，修复不应迟于自发现泄漏之日起15日。

 

实质性维修 structural modification at repair

首次维修，没有消除泄漏。在规定时限内，通过以下但不限于：更换垫片、加盲板、更换填料、更换设备等手段，进一步对泄漏点进行维修。

 

延迟修复 delayed repair

符合 “延迟修复条件”的泄漏点在修复时限内修复不可行。应在装置下次停工检修结束前完成修复。

符合以下条件之一的泄漏点可延迟修复：（1）若检测到泄漏后，在不关闭工艺单元的条件下，在15日内进行维修技术上不可行；（2）立即维修存在安全风险；（3）泄漏密封点立即维修引发的VOCs排放量大于泄漏点延迟修复造成的排放量。应尽可能回收泄漏点延迟修复过程中排放的涉VOCs物料。

 

石化企业首次开展LDAR工作流程主要包括项目建立、现场检测和泄漏维修三个步骤

 

密封点检测台账

企业宜建立密封点检测台账质量控制指标，定期组织装置工艺、设备、LDAR项目建立、现场检测和泄漏维修人员对密封点检测台账进行审核。审核发现的问题应下一轮检测前完成整改。审核至少应在以下时间进行：

密封点检测台账建立后，首次检测前

装置检维修后的首次检测前；

生产工艺或设备变更后的首次检测前；

其它可能导致检测台账变更的情况。